1.形成原因

球化不良其主要特征是在球墨鑄鐵的斷口上有大量芝麻狀黑色斑點。造成球化不良的主要原因在于以下幾個方面：①殘余稀土量和殘余鎂量不足，稀土和鎂兩者都是球化元素，能夠使石墨沿基面快速生長，并呈球狀生長，稀土和鎂量不足時易造成球化不良;②鐵液中含硫量過高，含硫量過高，繼續上述反應，造成稀土和鎂不足，從而造成球化不良;③鐵液溫度過高或過低，溫度過高使鎂和稀土損失過多，而溫度過低使球化反應不完全;④球化處理時加入球化劑過少。

2.防止措施

(1)控制鐵液鎂和稀土的殘留量，稀土的殘留量一般在0.025%~0.050%，而鎂的殘留量一般在0.03%一0.08%。

(2)鐵液中S的含量應該被合理控制，選用含S量較低的焦炭和生鐵。

(3)往鐵液中加入足夠的球化劑，一般控制在1.8%~2.2%。

(4)保持球化處理溫度在1430~1450℃，防止球化劑被燒損或未熔化。

(二)、灰鐵鑄件渣孔缺陷的防治

1原材料方面

不使用氧 化和銹蝕嚴重的廢鋼和生鐵。對于涂有油漆、鍍鉻、鍍鋅和含硫、含錳、含欽高的廢鋼，要經過完全拋丸或烘烤處理后，方能使用。不使用含氮、氫等元素過高的原材料。使用鋁含量適中的孕育劑、球化劑以及合金材料，避免渣孔缺陷的產生。

2模具方面

設計適合所生產泵體鑄件的澆注系統，使金屬液在澆注系統中的流動盡量呈層流狀態。

3熔煉和澆注器具

筑包時使用耐火度高、強度高的爐襯和包襯耐火材料。同時，要注意爐襯和包襯的修補質量。

烘烤爐襯和包襯時，要先采用小火，充分預熱后逐漸將火焰調大，避免烘烤方式錯誤，造成爐襯和包襯發生裂縫和開裂現象。

4熔煉過程

在保證 金屬液化學成分和足夠的出爐溫度后，要盡快出爐澆注，避免金屬液隨著熔煉時間的延長吸收過多的氣體。

5金屬液中有害元素

盡量減少金屬液中的S含量，避免生成過多的MnS夾雜物。此外，在保證球化率或蠕化率的同時，盡量減少球化劑或蠕化劑的使用量，以減少MgS夾雜物和避免因殘Mg含量過高造成的縮松缺陷。此外，還應特別注意球化劑或蠕化劑中實際的Mg含量。

6澆注方面

澆注前要做到充分撈渣處理，盡量減少金屬液中的夾渣物。澆注過程中持續保持充型平穩，避免金屬液面上漂浮的夾渣物進入型腔中。使用除渣的除渣劑。過濾網要放在澆注系統中能夠起到避渣的位置。